Solmicro ERP Industrial · precios y funcionalidades

La diferencia práctica se ve en una pregunta concreta: cuánto cuesta fabricar una referencia. Para contestarla hace falta saber qué material entró, cuánto tiempo estuvo cada máquina ocupada, cuánta mano de obra se imputó y cuánto se paró la línea. Su control de producción recoge esas cuatro cosas, y eso es lo que permite que el coste real salga del propio sistema en lugar de reconstruirse en una hoja de cálculo a fin de mes.

La planificación es la otra mitad. Poder planificar por pedido, por suministro o por entrega, con una estrategia de almacén distinta por grupo de artículos, es lo que separa un ERP que registra la producción de uno que la ordena. Para un taller con pocas referencias esto sobra. Para una planta con varias líneas y plazos comprometidos es la razón de cambiar de ERP.

Conviene mirar con cuidado dónde está la frontera, porque es donde se va el presupuesto. Dentro del ERP están la programación, la planificación y el control de la producción, el configurador, la calidad, el mantenimiento, el stock y los almacenes.

Fuera, como productos independientes del mismo fabricante, están la planificación avanzada (APS), la gestión de planta en tiempo real (MES) y el sistema de gestión de almacenes (SGA-WMS). Y ahí está el matiz que hay que llevar a la reunión: una planta con mucha carga y secuenciación fina acaba necesitando APS o MES, y eso no entra en el alcance base. Pedir el presupuesto solo del ERP y descubrir después que faltan dos piezas es el error clásico de esta compra.

En ERP industrial lo normal es que no haya tarifa, y esta comparativa lo confirma: SAP Business One y a3ERP tampoco la publican. Así que el problema no es la excepción, es que el comprador no tiene ninguna referencia hasta que se sienta con un comercial. En el otro extremo, Dynamics 365 publica 69,30 € por usuario y mes y Sage 200 arranca en 50 €, que al menos dan un suelo contra el que comparar.

La ausencia de API documentada pesa más aquí que en un ERP de oficina. Una planta suele tener que hablar con básculas, con autómatas, con el laboratorio de calidad o con un portal donde el cliente consulta su pedido. Si no hay API abierta, cada una de esas conexiones pasa por un desarrollo del proveedor, y eso cambia tanto el coste como el plazo. Es la primera pregunta que conviene hacer, con el caso concreto encima de la mesa.

Al preguntar directamente qué no hace el producto, la respuesta del fabricante señaló el proceso de fabricación inverso. Afecta a quien desmonta un producto para recuperar componentes o materia prima, algo habitual en reciclaje, en reacondicionado y en parte del sector del metal.

Se agradece la respuesta, porque la mayoría de los fabricantes a esta pregunta contesta que no hay nada. Y también conviene leerla por lo que no dice: una sola limitación declarada en un producto de este tamaño significa que el resto de los límites hay que buscarlos en la demo, con los procesos propios delante, no en la ficha de nadie.